"Собирали по крупицам". Как в России возродили производство антибиотиков
В Саранске на заводе "Биохимик" запустили производство антибиотиков полного цикла. Первый в линейке — "Ванкомицин". Старт процессу дала министр здравоохранения России Вероника Скворцова, которая специально приехала в Мордовию. Главе ведомства вручили первый опытный образец "Ванкомицина". Как устроена работа завода — в репортаже РИА Новости.
Четыре антибиотика
В прошлом году министр здравоохранения уже побывала на предприятии: тогда было подписано соглашение о создании на базе завода фармацевтического научно-производственного и инжинирингового центра "Антибиотики".
После официального запуска предприятие приступит к промышленному производству четырех видов препаратов. "Ванкомицин" — первый на очереди. Благодаря модернизированной инфраструктуре, центр за полгода полностью обеспечит им российской рынок.
Также в этом году на заводе начнется производство полного цикла еще трех препаратов — "Телаванцина", "Оритованцина" и "Рамопланина".
Как работает "Биохимик"
"Биохимик" занимался разработкой и производством препаратов с 1950-х годов, обеспечивая лекарствами весь СССР, а также поставляя субстанции на экспорт. В 1970-е здесь уже не было никакого синтеза новых препаратов, что существенно сказывалось на экономической стабильности предприятия. Однако в постперестроечный период предприятие оказалось на грани банкротства.
С появлением нового собственника ситуация в корне изменилась. "Биохимик" первым в стране наладил уникальное производство антибиотиков: от штамма-продуцента до готовых лекарственных препаратов.
Чтобы добиться таких результатов всего за год, пришлось поднимать все с нуля, пояснил РИА Новости председатель Совета директоров УК "Промомед" Петр Белый.
"Когда мы поставили задачу сделать антибиотики, даже не думали, что нам придется создавать все заново. Считали, что найдем субстанции, зарегистрируем новые антибиотики, восполним дефицит. Оказалось, что субстанции для новейших антибиотиков получить невозможно: в России не осталось базы для этого. Тогда мы решили синтезировать их самостоятельно. Пришлось собирать по крупицам команду, свозить специалистов, искать светлые умы на базе "Биохимика". Не было ни штаммов, ни технологий. Собственно, завода не было как такового. Никто не верил в успех, но мы приняли вызов", — вспоминает Белый.
По его словам, за основу были взяты уже имеющиеся на заводе старые, но работоспособные гигантские ферментеры. Установили современное оборудование, позволяющее выпускать продукцию, соответствующую требованиям Государственной фармакопеи Российской Федерации, USP, BP и EP. А затем свое слово сказали ученые: они разработали технологию, аналогов которой в России нет.
Жизнь бактерии
Штаммы производителя антибиотиков живут в специальном банке, где поддерживается нужная температура. Белый не раскрыл секрет, каким именно образом были найдены образцы.
Пока на базе "Биохимика" разработали четыре штамма. "Ванкомицин" — самый большой из них. Однако, помимо него, есть еще сверхновые антибиотики — "Телаванцин", "Оритованцин" и "Рамопланин".
Сначала штаммы переносят в посевную лабораторию. Там грибки высевают на твердую питательную среду. Это первое размножение, в результате получается до сотни колоний. Процедура проходит при свете пламени.
Температура равна тысяче градусов — абсолютная стерильность. Пока человечество не изобрело ничего лучше.
Лаборанты при помощи микроскопа смотрят на выросшие колонии и отбирают образцы, которые подходят для дальнейшей работы, то есть максимально соответствуют по форме и содержанию. "Не должно быть никаких палочек, дрожжей", — объясняет одна из лаборанток.
По ее словам, выбирают самые молодые клетки, очертаниями похожие на "солнышко" — круг, от которого исходят лучи. В конечном итоге из них и будут создавать препарат.
Выращенные культуры пересаживают в жидкую среду и отправляют на неделю в шейкер, где они продолжают расти. Эта самая лучшая фаза жизни бактерий: им не надо ничего делать, только дышать воздухом и размножаться — до миллиарда.
Потом их передают через шлюз в большой 15-литровый бак — ферментер. Здесь, шутит Белый, вольготная жизнь бактерий заканчивается. Реактор действует по принципу скороварки: создают неблагоприятные условия, заставляющие бактерии работать, защищаться и проявлять определенные качества.
Разработанная на "Биохимике" технология уникальна благодаря трубам, через которые в емкость поступают кислород, щелочь, кислота и питательная среда. Белый рассказывает, что это, по сути, главная кровеносная система, позволяющая увеличить концентрацию нужных веществ.
"Немногие фармкомпании в мире делают "Ванкомицин". Хорошее производство есть в Южной Корее. У них в одном литре культуральной жидкости всего семь граммов гликопептида, из которого изготавливают "Ванкомицин". Однако на заводе в Саранске показатель выше на 30% — около девяти-десяти граммов. Это важно для того, чтобы конкурировать на рынке", — уточняет он.
По продуктовой трубе бактерии отправляются в новый ферментер. Каждая стадия процесса масштабируется в 10 раз, так что этот ферментер — уже размером в 150 литров. Здесь бактерия растет еще сутки и отправляется в главный "зал" — 24 часа вызревает в реакторе на полторы тысячи литров.
Конечная стадия — еще один ферментер аж на 15 тысяч литров (бак занимает два этажа).
"Эти реакторы были построены в 1950-е и до сих пор в идеальном состоянии. Когда здание было в запустении, ферментеры прошли тестирование: выяснилось, что они готовы к работе и ничуть не хуже современных аналогов. Просто внутри создается зеркальная поверхность, ставится новая оснастка, надевается нержавеющая рубашка. К слову, цена немецкого аналога — полтора миллиона евро", — говорит заместитель исполнительного директора Василий Купцов.
Весь процесс ферментации контролируют в автоматическом режиме. В течение двух недель, пока готовится антибиотик, за происходящим можно наблюдать на экранах. Более того, если что-то пойдет не так, работникам предприятия, имеющим доступ к ферментерам, на телефон придет уведомление.
Когда ферментация заканчивается, начинается непосредственное приготовление антибиотиков. По трубопроводу бактерии проходят через промышленный фильтр. Идет процесс разделения: все, что будет препаратом, отправляют на следующий этап, а "не антибиотики" собирают в емкости, нагревают и стерилизуют.
Далее будущий препарат проходит три этапа очистки — "микро", "ультра" и "нано", — отсекая остатки бактерий, крупные клеточные структуры, белок, липиды, соли, витамины и аминокислоты. Получается чистый концентрированный антибиотик. В финале он проходит отбраковку, получает заключение отдела технического контроля в нескольких структурах, после чего препарат готов к продаже.
Антибиотиками лечат в основном заболевания, вызванные мультирезистентными штаммами микроорганизмов. По словам Купцова, это могут быть стафилококк, какие-то внутрибольничные инфекции и прочие вирусные заболевания, которые не поддаются лечению антибиотиками прошлых поколений. У каждого из четырех новых отечественных препаратов примерно одинаковый спектр действия, но разная сила воздействия.
Рабочие кадры
Сегодня на заводе около 1,3 тысячи сотрудников, большинство из них — выпускники биологического факультета МГУ им. Н. П. Огарёва в Саранске. Кроме того, на базе предприятия открыли кафедру химии и технологии физиологически активных веществ.
"Здесь работают только отличницы. Нужен высокий уровень образования. Сейчас очень мало квалифицированных кадров в этой области. По сути, у нас должны работать настоящие аксакалы, специалисты зрелого возраста и юные лаборанты. На самом деле всю работу приходится делать хрупким молодым девушкам, потому что того среднего звена просто нет. Как такового синтеза антибиотиков в стране не было с конца 1970-х, не происходило ничего нового. Так пропало два поколения специалистов", — сетует Белый.
Главная особенность и конкурентное преимущество в том, что все штаммы и технология — полностью российские. Первые испытания проходили в одном цеху на старой аппаратуре, где заинтересованные ученые смогли вручную синтезировать первый препарат.
"Биохимик", говорят специалисты, сделал прорыв в отечественной фармацевтике. А дальнейшее развитие позволит изготовлять около 20 антибиотиков на базе этих четырех.
Как сказал на торжественной церемонии запуска глава Мордовии Владимир Волков, всего на производство будет выделено 400 миллионов рублей из федерального бюджета, еще 100 — из регионального.
